Avec ce nouveau secret de fabrication, Tesla pourrait faire un pas de géant vers des voitures électriques plus abordables

L’actualité : Tesla est parvenu à révolutionner un processus de fabrication.

• Cette percée consiste à couler sous pression le soubassement complexe d’un véhicule électrique en une seule pièce, ont expliqué plusieurs sources à Reuters.
  • Habituellement, cette partie est constituée de 400 pièces sur une voiture conventionnelle.
• Si Tesla décide d’adopter ce processus dans sa chaine de production, cela pourrait avoir d’énormes implications pour l’industrie.

Le détail : cette percée pourrait en effet aider Tesla à proposer une voiture aux alentours de 25.000 dollars, d’ici le milieu de la décennie.

• Encore faut-il que le constructeur parvienne à élaborer un seul grand châssis combinant les sections avant et arrière avec le soubassement central où est logée la batterie.
  • Le constructeur a déjà réussi la première partie de son plan en juin dernier, mais la seconde doit encore être peaufinée.
• Tesla décidera dans les prochains jours s’il adopte cette conception dans le processus de fabrication.

Révolution de conception

L’innovation de Tesla repose sur la fabrication de moules géants pour élaborer les pièces uniques, à partir d’imprimante 3D et de sable industriel.  

• Le recours à des moules géants n’est pas nouveau en soi, mais habituellement, les constructeurs automobiles évitent cette solution.
• Ces moules, en métal fondu, représentent en effet des coûts de fabrication et d’élaboration importants, en plus de comporter une myriade de risques.
  • Ajuster un grand moule d’essai en métal coûte environ 100.000 dollars par pièce, selon un spécialiste du moulage interrogé par Reuters. Sachant qu’une conception peut nécessiter une demi-douzaine de modifications ou plus.
  • La refonte complète du moule se chiffre à 1,5 million de dollars.
  • Et il faut compter environ 4 millions de dollars pour l’ensemble du processus de conception d’un grand moule métallique.
• En utilisant des imprimantes 3D, Tesla est parvenu à réduire drastiquement les coûts de conception des moules de l’ordre de 3 % par rapport aux frais engrangés par un prototype métallique.
  • Concrètement, sur base de fichiers de conception numérique des imprimantes impriment un moule, couche par couche, à l’aide d’un liant liquide qui se solidifie.
• Et le sable dans tout cela ? Celui-ci est utilisé pour combler la partie creuse du sous-châssis – ce qui aide structurellement la voiture en cas d’accident – pendant l’impression 3D, puis est retiré une fois que la coulée est sèche.

Tout n’est pas fini pour autant

• Cette nouvelle conception est loin d’être parfaite. Elle entraine en réalité de nouveaux défis pour Tesla, notamment l’utilisation de nouvelles « gigapresses » plus puissantes encore et de taille plus importance. Cela veut dire plus d’espace pour utiliser ces presses.

• Mais ce n’est pas tout, à des pressions plus élevées, la technique du noyau de sable pourrait ne pas fonctionner. L’une des solutions envisagées – l’injection lente d’alliage fondu pour accueillir le sable – ralentirait la fabrication.

• De nouveaux défis sur lesquels Tesla va, pour sûr, se concentrer au cours des prochains mois, voire années. Car le projet du constructeur de produire des dizaines de millions de véhicules électriques moins chers, tout en réalisant des bénéfices, est toujours d’actualité, comme il l’a répété en mars.